خطوات تصنيع الرخام الصناعي من الألف إلى الياء

كتب بواسطة: محمد صالح | نشر في

خطوات تصنيع الرخام الصناعي من الألف إلى الياء توفر رخام مستزرع يشبه الطبيعي ولكنه أقل في التكلفة وله بعض المميزات الأخرى، كما يمكن التسويق له بسهولة للاستخدام المنزلي أو في المكاتب والفنادق لجعل المكان أكثر أناقة بأقل تكلفة ممكنة، وللحصول على هذه المميزات يجب الإلمام بجميع الخطوات بحذافيرها.

المواد المستخدمة في تحضير الرخام الصناعي

لإنتاج رخام صناعي معتدل الصلابة يمكن خلط الدولوميت مع مادة بوليمر إيبوكسي بدون حرارة.
يمكن تصنيع رخام مستزرع من الحجر الطبيعي الذي يكون في صورة جسيمات سواء مسحوق أو حبيبات وفي هذه الحالة تتم المعالجة بالحرارة مع الراتنج والأصباغ.
تستطيع تصنيع رخام عالي الجودة من خلال خلط بعض المواد الخام من أمثلة الكوارتز غير العضوي والبوليمرات العضوية وتجليدها.
غالبًا ما تستخدم المصانع والورش في تصنيع الرخام الاصطناعي مواد مثل الراتنج أو البوليمرات والإيبوكسي والبوليمرات العضوية، كما يتم أيضًا الاعتماد على الأحجار للحصول على طبيعي.

خطوات تصنيع الرخام الصناعي من الألف إلى الياء

هناك أكثر من لصناعة الرخام باستخدام مواد كيميائية مختلفة، وفي بعض الطرق يتم استخدام الأحجار الطبيعية، ويمكن تلخيص الطريقة الأفضل لصناعة الرخام فيما يلي:
إقرأ ايضاً:عقوبة تشويه سمعة شخص في القانون السعودي عاجل .. منع الجوال في المدارس السعودية وعقوبات صارمة للمخالفين

1- تحضير الخليط

يتم مزج المواد الخام في مسحوق ناعم باستخدام آلة تجليخ مناسبة ومن أمثلة مطحنة كروية أو الكسارة الدوارة، على أن تكون سرعة تشغيل الآلة من 400 إلى 500 دورة في الدقيقة لمدة لا تقل عن ساعتين وصولًا إلى النتيجة المطلوبة.

يجب أن تحتوي المواد الخام على 30٪ إلى 66٪ من السيليكا، و 9٪ من الحجر الجيري، و3٪ إلى 9 من الطين، على أن يكون الحد الأقصى للمغنسيت 31٪ و10٪ من الفوسفات و8٪ بالوزن من الفلورسبار.

2- نخل المسحوق

يتم نخل المسحوق الناعم لتصفية الجزيئات التي يزيد قطرها عن 100 ميكرون، ويتم تحسين خصائص المعالجة باستخدام جزيئات أقل من 100 ميكرون، لأن ذلك هو ما ينعكس بشكل أساسي على جودة الرخام المُصنع.

3- خلط المسحوق الناعم

الهدف من هذه العملية هو الحصول على مزيج متجانس باستخدام جهاز يتماشى مع طبيعة هذه العملية، حيث عادةً ما يتم خلط المسحوق في مطحنة كروية كوكبية لمدة لا تزيد 3 ساعات، كما يمكن الاستعانة بجهاز صفائح التحريك المغناطيسية أو ألواح الاهتزاز وطاحونة الكرات وشفرات التحريك وغيرها.

4- تشكيل الخليط المتجانس

في هذه العملية يتم استخدام عملية الضغط البارد أحادي المحور أو ثنائي المحور مع الضغط الجاف أو شبه الجاف والضغط البارد المتساوي والضغط الساخن، ويمكن استخدام أي نوع آخر من الأساليب المناسبة للتشكيل حسب طبيعة المنتج المطلوب.

5- مرحلة التجفيف

يتم تجفيف الخليط المتجانس في درجة حرارة منخفضة لا تتجاوز 80 درجة مئوية لمدة لا تقل عن 8 ساعات ولا تزيد عن 10 ساعات، مع ضرورة التأكد من تمام هذه العملية بشكل صحيح لأنها تتحكم في الشكل النهائي والصلابة وبالتالي في جودة المنتج.

7- إطلاق الخليط المتجانس

تتم هذه العملية في درجة حرارة عالية لا تقل عن 750 ويمكن أن تصل إلى 1350 درجة مئوية، وحسب النماذج المستخدمة في أغلب المصانع تتم زيادة درجة الحرارة في عملية الإطلاق بمعدل حوالي 5 درجات في الدقيقة إلى حوالي 20 درجة مئوية لمدة تتراوح متا بين نصف الساعة إلى الساعتين والنصف.

8- تكثيف أحادي المحور

المرحلة الأخيرة تتم عند حوالي 30 كيلو نيوتن ثم تعاد عملية الإطلاق في فرن كهربائي لمدة ساعة بمعدل زيادة من خمس إلى عشر درجات في الدقيقة الواحدة.

اقرأ ايضاً